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说起钢铁，许多人会习惯性地联想到“工人肩挑手扛、在滚滚热浪中大炼钢铁”的画面。事实上，随着产业转型升级，钢铁工业有了更多科技色彩，许多前沿技术得到应用。
我所研究的焊接技术，素有“钢铁裁缝”之称，以钢材为“布”，以焊枪为“针”，以焊接技术为“线”，为桥梁、船舶等工业重器“量体裁衣”。大概七八年前，我准备独立负责项目时发现：智能化、自动化的高效窄间隙焊接技术在日、美、德等国广泛应用，而在中国海洋领域几乎是零。从此，我带领团队全力升级手中的“针线”。
在鞍钢厂内千余平方米的焊接实验室里，我们经过两年上百次的实验，终于打破了国外技术垄断，实现了窄间隙焊接技术的智能化、自动化。随后，我们不断突破工艺瓶颈，把焊接效率提高了10倍以上，如今能够焊接全球最厚的水电用钢，还能焊接全球强度最高的深海用钢。
面对钢铁的“庞然大物”，我和团队却拿出“绣花”般的劲头，丝毫不马虎。
今年3月，某合作企业突然反馈：我们新研发的焊接材料使用后，经探伤设备检测到内部有气泡。一个微小的气泡，肉眼不可见，符合二级探伤标准，但我和团队心中却警铃大作——这可是深海设备！它在万米海底下承受的压力，相当于一吨重的小汽车全压在一根手指尖上。丝毫的偏差，都可能导致意想不到的后果。
此时，距样机上线只剩15天了，时间异常紧迫。我们还是决定，克服一切困难返工——潜心研究了两三年的新技术，毕其功于一役。
第一时间，我们抵达施工现场，用实验的标准焊了一遍，没有异常。看来问题不在材料本身，在其他环节。压力一下子变大了——这份焊材，从鞍钢出厂，历经沈阳、武汉、常州3地加工，逐一排查要绕大半个中国。
“救火队又上线了！”大家一边自嘲着，一边抓起行囊赶赴下一个工厂。切割，酸洗，打磨，拉丝……我们对每个步骤一一采样，送回实验室排查推导，再返回工厂跟踪指导。时间紧迫，我们等不及货运，就自己背着几十公斤的焊材到机场，亲手将几百根焊丝剪切、打包、托运，带回鞍钢。最终，我们以惊人的效率解决了问题，还顺便帮下游工厂改进了制作工艺。负责人为团队点赞称：你们为工厂开发新工艺提供了一套全新的、严谨的模式。
在用新材料、新技术改造焊接工艺的探索中，我们这个青年突击小队不断遇到问题，也不断解决问题，练就了全球领先的技术，也把青春同祖国牢牢地“焊”在了一起。
刚来鞍钢时，我曾听到一位老专家说，梦想是退休后走遍用他生产的钢板建造的桥梁。那时，我看到了前辈眼中的光。
如今，我和团队把不同钢材“绣”入中国万米深潜器、港珠澳大桥、华龙一号等大国重器。我也憧憬着，有朝一日为后来人讲述我们这代人的青春与梦想，让他们看见我眼中的光。
（本报记者李丹阳采访整理）
（本期选题支持：光明日报社机关党委）
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