看神华如何创造“神话”

    16年，如果仅仅看这个数字，你也许会感到，时间并不算短。

    然而，你是否能想到——

    16年里，一个煤炭企业能够创造5600亿元的总资产，煤炭产量超过4亿吨，不仅位列全国之首，而且在世界上也是首屈一指。

    16年里，这个煤炭企业实现了煤炭开采技术及管理上的跨越。

    16年里，企业实现煤炭资源采区回收率达到82.7%，主要矿区矿井水复用率达到60%以上……

    这就是神华集团，作为特大型央企，神华从1995年成立以来，已经蜕变成全球最大的煤炭综合能源企业。16年里，神华创造了快速崛起的“神话”。

    关爱生命：

    百万吨死亡率世界最低

    在神东补连塔煤矿的总调度室，机电科主任工程师刘杰指着显示屏介绍说，通过井下人员定位系统，我们可以清楚地知道任何一个作业面的情况。

    信息化的应用范围在神东已经达到了无所不在的程度。神东公司总经理赵永峰告诉我们，通过十多年的努力，神东所有矿井已经全部安装了井下安全监测监控系统、小灵通无线通讯系统、井下人员定位系统等信息化系统。

    众所周知，煤炭行业的生产环节多、战线长、压力大、任务重，素来是安全事故的多发领域和高危地带。但神华集团自1998年由基建转入边生产、边建设以来，煤炭安全生产水平一直在国内同行业中领先。

    2006年，神华集团平均百万吨死亡率达到0.030，2010年降至0.025，远小于国有重点煤炭企业0.38和美国同行业的0.03，创出世界先进水平。

    安全生产的前提在于“严防死守”。神华集团从设计、组织、设备、队伍等方面进行大胆创新，创建“一井一面”、“一综两连”300人年产千万吨的高产高效模式，走出了一条具有神华特色的安全高效发展模式。 

    “舍得一切，不舍安全。如果人的安全没有保障，再大的利益我们也可以舍弃。”神华集团党组书记、董事长张喜武的话成为神华集团安全生产的最好注解。

    科技引领：

    全员工效世界最高

    在神东补连塔煤矿的22304作业面，神华集团党组成员、副总经理、中国神华能源股份公司总裁凌文告诉记者，从前神华的高端液压支架从国外进口，不仅价格高，而且维修保养代价高昂。实施设备国产化工程后，4.5米、5米、5.5米，国产液压支架支护高度一路追赶国际先进水平，最终在6.3米和7米高实现突破，先后两次创下液压支架最高纪录。

    神华集团从一开始，就选择了一条创新发展之路。正是基于这样的认识，神华从一开始就彻底舍弃了传统煤炭开发的旧模式，而是从起步阶段就瞄准了世界最先进的煤炭开采技术，并通过引进、消化、吸收后的再创新，探索出真正属于中国的，并且超越西方发达国家的煤炭开采新技术和新模式。

    神华不仅改造了引进的关键核心设备，而且创新了生产流程和工艺。据凌文介绍，过去传统的煤炭开采，都采取有盘区设计，工作面的大小有限，神华开创性地采取了无盘区设计模式，使井下工作面骤然扩大，不仅生产效率提高，而且减少了巷道、煤柱，使回采率大大提高。过去传统煤矿都采用有轨运输方式，而神华则开创了辅助系统无轨胶轮化和主运输系统皮带化的新方式，大大提升了运输能力。

    正是“起点高”以及一刻也没有停步的自主创新，使神华实现了在煤炭开采技术、工艺以及生产流程管理上的跨越和超越。以全世界单产最大的补连塔矿为例，2010年产煤2600万吨，而全矿用人仅600多人，全员工效不仅是全国平均水平的60倍以上，而且比美国和澳大利亚的同类矿还高。

    节能减排：

    绿色环保理念贯穿始终

    神东补连塔煤矿年产2600万吨，是世界最大井工矿。在这里，既看不到满天飞扬的煤灰，也找不到一般煤矿必不可少的矸石山。神东补连塔煤矿副矿长魏光荣介绍：神东的生产、运输已经全封闭化，共计封闭皮带栈桥20000多米，这使矿区全面实现了“采煤不见煤”。

    在环境保护和节能减排上，神华也下了大力气，做足了文章。“传统的煤炭开发模式是先开发后治理。这样搞了多年大家发现走不通，因为后期治理的成本太高，对环境的破坏太大。于是一些矿区开始边开发边治理。”神东公司董事长张子飞说，“神东走的是一条全新的道路，我们叫‘先治理、后开发’。这一开发思路是因为神东所处的地区生态过于脆弱，要想不破坏环境，我们必须先治理环境。”

    目前，神华集团煤炭资源采区回收率为82.7%，超过美国、澳大利亚等发达国家60%-80%的平均水平。主要矿区矿井水复用率达到60%以上，神东矿区的植被覆盖率已由开发之初的3%-11%提高到65%以上。

    （本报记者 李 慧）