智能制造的“春天”还有多远

    制造业是国民经济的主体，也是全球经济竞争的制高点。工业和信息化部部长苗圩表示，智能制造已成为全球制造业发展的主要方向，是促进制造业迈向中高端、建设制造强国的关键。《中国制造2025》也将智能制造作为主攻方向。

    那么，当前我国实施智能制造的进展如何？面临哪些“短板”？如何让智能制造迎来“春天”呢？

    底子薄是“绊脚石”

    走进南通中远川崎船舶工程有限公司的智能制造车间，只见白色的工业机器人不停地挥舞着细长的“臂膀”，伴随着嘶嘶声和蓝色火光，大量长条钢材被切割成各类特殊形状，并顺着传输设备自动分类摆好。

    “智能制造装备实现高效运用是企业持续推进智能制造的重要动力。”中远川崎总经理韩成敏告诉记者，实现自动化操作之后，相应工序的生产效率提高了七成左右，同时实现了节能降耗，减少浪费，钢材一次利用率达到92%，反复利用率达到95%以上。

    上海交通大学教授、中国工程院院士林忠钦表示，近年来我国船舶工业产业规模迅速扩大，制造质量、效率等主要指标取得一定进步。但我国造船业总体上仍处于粗放型的发展阶段，数字化工艺设计能力严重不足、自动化智能化水平低、制造技术与信息化技术融合及集成程度低等问题非常突出，“我国造船效率仅是日韩的三分之一”。

    船舶行业是当前我国制造业实施智能制造的一个缩影。

    工信部副部长辛国斌表示，现阶段我国制造业机械化、电气化、自动化、信息化并存，不同地区、不同行业、不同企业发展不平衡。发展智能制造仍然面临关键技术装备受制于人，智能制造标准、软件、网络、信息安全基础薄弱，新模式推广尚未起步，成套装备集成应用缓慢等突出问题。

    标准化是“先行军”

    “推进智能制造，标准化要先行。产业结构调整和发展的基础，在于关键技术标准化的制定和推广。”国家信息化专家咨询委员会委员宁家骏表示。

    智能制造具有较强综合性，不仅仅是单一技术和装备的突破与应用，而是制造技术与信息技术的深度融合与创新集成，是生产组织方式和商业模式的变革。为了实现制造环节互联互通，消除“语言障碍”，推进跨行业、跨领域的智能制造标准化亟须提上日程。

    日前召开的国务院常务会议决定实施《装备制造业标准化和质量提升规划》，要求到2020年力争使重点领域国际标准转化率从目前的70%以上提高到90%以上，到2025年系统配套、服务产业跨界融合的装备制造业标准体系基本健全。

    标准化是创新的驱动力，通过行业标准引领产业方向，通过标准竞争增强我国制造业在国际上的话语权，是我国制造业由大变强的关键一环。

    苗圩表示，工信部目前正在加紧编制智能制造“十三五”发展规划，研究中国未来五年智能制造发展的思路和目标、推进重点和路径，以指导地方、行业有序实现制造业的数字化、网络化、智能化。

    互联网是“助推器”

    在智能制造的“赛道”上，海尔正在“大步快跑”。

    海尔构建的模块化、自动化与数字化系统融合的互联工厂，被工信部确定为智能制造试点综合示范项目。其核心是借力互联网实现与用户的“零距离”，即用户可根据需求自由选择产品，直接把订单下达至工厂，并可对整个生产和配送流程进行实时追踪。海尔互联工厂使得产品开发周期缩短20%以上，交货周期由21天缩短到7至15天，能源利用率提升5%。

    “当前，互联网企业正在与制造业结合，很多制造业企业也正在向互联网靠近。”北京大学光华管理学院教授董小英表示，“互联网+”是智能制造的重要支撑，要加快推动制造业与互联网的融合发展。

    日前，国务院印发的《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》（以下简称《意见》）更是给互联网助力智能制造绘就了清晰路径。

    《意见》明确，到2018年底，制造业重点行业骨干企业互联网“双创”平台普及率达到80%；相比2015年底，工业云企业用户翻一番，新产品研发周期缩短12%，库存周转率提高25%，能源利用率提高5%。到2025年，制造业与互联网融合发展迈上新台阶，融合“双创”体系基本完备，融合发展新模式广泛普及，新型制造体系基本形成，制造业综合竞争实力大幅提升。（本报记者 刘 坤）