敢与世界对话的中国工人

    36年工龄、26年上夜校，他的学习几乎从未停歇——30岁零基础学德语，如今他能独立主持中德设备商务谈判，成为德语讲得“最溜”的上海工人；自学并综合运用机电、液压、激光等新技术，他主持填补多项国际先进技术空白，完成了外国专家认为“不可能”的突破；从一名普通的维修工成长为上海大众第一位特级技能师、全国劳动模范，50岁那年，他又坐进了大学课堂。他说：“要实现产业升级，中国的技术工人必须跟随国际前沿技术的发展，不断主动提高。技术在进步，我就不能停止。”在位于嘉定安亭的上海大众发动机厂车间，记者见到了这位“传奇”的中国工人徐小平。

技术封锁反而激发了斗志

    激光器激光技术普遍应用在现代制造业加工工艺中，由于激光设备经常发生焦点走失的情况，“焦点捕捉”成为高节拍流水线生产的一大技术瓶颈。“调整激光焦距不能用肉眼直接观察，只能凭经验和感觉，再根据工件加工出现的误差逐步修正，经常8小时下来也调不好。”徐小平大胆提出，“能不能用可见光代替激光，实现可视对焦？”德国的激光专家想也没想就否定了这一想法：“这不可能！”徐小平不服输，经过4个多月的钻研、探索和实验，终于研制成功“激光可视对焦仪”。这一发明，不仅使每次对焦所需时间从平均16小时下降到0.5小时，还填补了一项国际激光技术的空白。2007年，这一技术获得国家发明专利，2011年再次获得“中国机械工业科学技术奖”一等奖。

    发动机厂里有数十台先进的“数控加工中心”。其核心部件，是80多根约一臂长的电主轴。这些蕴含了极高技术含量的零部件，长期以来都依靠国外提供，并由国外维修。为了不在技术上受制于人，2006年上海大众成立了“徐小平技术维修中心”，他和其中的一群骨干专门组成了一个“电子主轴专业维修组”。

    探索刚启动，就惊动了国外公司。后者连备件都不愿提供，更不用说图纸资料和关键参数了。“我们的手里，只有一张写着天文数字的备件价格清单。此外，一无所有。”技术封锁反而激发了大家的斗志。他根据团队里每个人的特长，分成电气、机械、流体等若干课题，分别与西门子公司、SKF轴承公司以及研究所的专家建立对口联络，自行设计制作了多种功能的试验装置和许多专用工具。

    如今，电子主轴自主维修已走向正规，电主轴的使用寿命从起初的2000小时提高到现在的6000小时以上，接近国际先进水平，而每根轴的自主维修费用仅为委外修理的15%。这些年，徐小平先后主持攻克了数十项设备的疑难杂症，参与了众多进口设备的自主革新和升级改造，为企业节省各类外汇数以亿计。

愿做一个默默奉献而无上快乐的劳动者

    在上海大众，徐小平已经不是一个人的名字，而是一个团队的名字。“我常常想，如果世界上存在完美的创新，那一定是类似交响乐团的模式。大家在岗位上各有所长，却能互相激发、共同进步，不同乐器奏响同一个曲调。”徐小平说。

    设备故障中有40％的故障是维修工“修”出来的，以往老师傅退休，经验也就带走了。为了把个人技术转化为整个维修团队的技能素质，徐小平潜心研究自己30年的维修实践，和同事们一起历时半年编制了《发动机制造装备维修标准》。

    对于劳动，徐小平有着自己的诠释：让劳动成为创造，这样的劳动是快乐而光荣的，为了实现中国汽车工业走向世界的梦想，我愿做一个默默奉献而无上快乐的劳动者。上海大众党委书记、工会主席何向东说：“从制造大国成为制造强国，实现中国产业工人的梦想，需要一支敢与世界水平叫板的高技能人才队伍，需要更多的徐小平！”（本报记者 颜维琦 曹继军）