从“工具智能”到“系统智能”：读懂中国制造的关键一跃

　　近日召开的国务院常务会议提出，要以发展新一代智能制造为主攻方向，加力实施产业基础再造工程、制造业重点产业链高质量发展行动。与此同时，各部委相继发布工业互联网高质量发展、人工智能赋能产业升级等专项文件，构建起全方位、多层次的智能制造政策支撑体系。从权威产业数据来看，我国智能制造建设持续走深走实，截至2026年，全国累计建成规上智能工厂超1.1万家、数字化车间超6.3万个，工业机器人装机量连续十年位居全球第一，制造业关键工序数控化率提升至59.4%，智能制造装备产业规模稳居世界首位。在“十五五”开局的关键节点，大力发展新一代智能制造是推动制造业提质增效、培育新质生产力、夯实制造强国战略地位的核心举措。

　　新一代智能制造的核心内涵

　　与差异化优势

　　智能制造历经三大演进阶段：数字化制造、数字化网络化制造、数字化网络化智能化制造（新一代智能制造），前两者统称为传统智能制造；新一代智能制造是新一代人工智能技术与先进制造技术的深度融合，是智能制造发展的高级范式与主流形态，通过赋予制造系统自主学习、认知推理、动态决策、迭代优化能力，全面贯通产品研发、生产制造、质量管控等全链条，实现制造业数字化、网络化、智能化的系统性跃升。二者并非简单技术叠加，而是制造范式的根本性变革，核心差异体现在四个维度。

　　技术机理与核心本质不同。传统智能制造以数字化、网络化为核心基础，依托自动化设备、工业网络、信息化系统完成生产流程改造，整体运行完全依赖人工预设程序、固定规则与既定工艺参数，本质是自动化升级，不具备自主认知能力。而新一代智能制造以新一代人工智能为核心驱动力，依托工业大模型、机器认知、数据训练实现自我迭代，完成从“执行既定指令”到“自主分析决策”的质变，真正构建起可自我优化、持续进化的智能制造体系。

　　系统智能层级与覆盖范围不同。传统智能制造属于“局部智能、环节智能”，聚焦单一设备、单条产线、单个生产环节的自动化改造，研发、生产、运维、供应链等系统相互割裂，数据孤岛问题突出，仅能实现单点效率提升。新一代智能制造打通人、信息、物理全要素壁垒，实现全流程、全要素、全产业链、全生命周期的全域智能，构建起横向贯通产业链、纵向穿透生产层的一体化智能体系，完成从“单点工具智能”向“全局系统智能”的跨越。

　　生产模式与适配能力不同。传统智能制造适配标准化、规模化、刚性化量产模式，生产逻辑固化、产线调整成本高、工艺迭代周期长，无法适配个性化、定制化、多品种的市场需求，生产柔性严重不足。新一代智能制造依托AI自主调度、数字孪生仿真、工业智能体协同技术，可实时感知市场变化与生产工况，动态优化工艺参数、快速切换生产模式，精准适配小批量、定制化、柔性化生产场景，实现生产体系的主动适配、动态调优。

　　发展模式与价值能级不同。传统智能制造以存量改造为核心，核心价值是机器换人、降本增效，属于被动式产业升级，无内生创新迭代能力。新一代智能制造兼具改造存量、培育增量、创造新态三重价值，在赋能传统制造业提质增效的同时，催生工业软件、智能装备、工业大模型和智能体等新兴产业赛道，具备自我进化、持续创新的内生动力，是赋能制造业高质量发展、构建现代化产业体系的核心支撑。

　　新一代智能制造的

　　五大核心技术体系

　　新一代智能制造的落地发展依托五大核心技术体系，构成了产业迭代升级的技术底座，也是当前我国智能制造攻坚突破的重点技术领域。

　　一是工业互联网与5G专网技术。该技术是智能制造互联互通的基础载体。依托全覆盖的工业网络体系，打通设备、产线、工厂、产业链的数据壁垒。八部门最新印发的工业互联网高质量发展实施意见提出，规模化建设工业5G独立专网，构建低时延、高可靠、广覆盖的工业网络，实现生产设备实时互联、数据实时传输、指令实时交互，为全域智能协同提供网络支撑。

　　二是一体化算力网络与边缘计算技术。算力是智能制造的核心生产力。通过构建中心算力、边缘算力协同调度体系，实现工业数据就近处理、实时分析、快速响应，有效解决工业场景数据量大、时延要求高、算力需求密集等难题，保障智能生产体系高效稳定运行。

　　三是数字孪生与仿真优化技术。通过构建工厂、产线、设备的全维度数字镜像，实现物理制造场景与虚拟数字场景的实时映射。依托该技术，企业可在虚拟场景中完成工艺调试、产线规划、风险预判，无需停机即可完成生产优化，大幅降低试错成本和研发时间，是高端装备、精密制造领域智能化升级的关键技术。

　　四是工业人工智能与大模型技术。作为新一代智能制造的核心引擎，工业大模型区别于通用大模型，深耕工业场景数据，可实现生产故障诊断、工艺参数优化、质量缺陷检测、生产调度优化等专项功能，推动制造决策从“人工经验”向“智能算法”转变。

　　五是工业智能体与自主协同技术。作为当前智能制造前沿突破方向，工业智能体可自主完成生产调度、设备运维、故障处置等重复性工作，实现多设备、多产线、多工厂的自主协同。国家近期出台的智能体规范应用实施意见，明确鼓励工业智能体规模化落地，推动制造体系从“人机辅助”向“人机协同、自主运行”升级。

　　新一代智能制造驱动制造业

　　全方位升级

　　新一代智能制造从生产模式、产业体系、价值创造等多个维度，推动制造业全方位创新升级，重塑中国制造的产业形态与竞争优势，在多个重点行业形成成熟落地场景。

　　赋能高端装备制造实现精密化、自主化升级。高端装备制造工序复杂、精度要求严苛，传统人工调试与刚性产线难以满足高端装备的精密制造需求。作为近两年落地投产的新一代智能制造标杆项目，徐工高端工程机械智能生产基地全面应用新一代人工智能、数字孪生、工业5G专网技术，搭建工程机械全流程智能化研发与生产体系。依托工业大模型实时优化工艺参数，通过机器视觉智能质检、设备状态全域感知、生产工况自主调度，彻底摆脱传统制造高度依赖人工经验的短板，实现大型装备精密加工、智能装配、精准检测一体化作业。

　　推动化工、钢铁等流程制造业绿色化、高效化转型。传统流程制造业存在能耗高、污染大、管控难、产能冗余等痛点。作为近两年行业典型标杆，宝钢梅钢数字孪生智能工厂依托新一代工业大模型、数字孪生与全流程智能管控技术，构建起覆盖炼铁、炼钢、轧钢全工序的智能决策体系。实测数据显示，该智能改造使全厂综合能耗、吨钢碳排放稳步下降，生产稳定性与环保达标率大幅提升，为国内钢铁等流程工业绿色低碳智能化转型提供了可复制、可推广的国家级示范模式。

　　助力轻工、汽车等离散制造业柔性化、定制化发展。当前消费市场个性化、多元化需求持续攀升，传统量产模式市场适配性持续下降。新一代智能制造依托柔性产线、智能调度、模块化生产技术，可快速响应定制化订单，实现多品类产品混线生产。以汽车制造为例，智能产线可根据订单需求自动调整焊接、涂装、装配流程，兼顾量产效率与定制化需求，同时通过全流程质量溯源体系，精准把控产品质量，大幅提升企业市场竞争力。

　　新一代智能制造是新质生产力在制造业的核心载体，在快速发展的同时，也面临诸多风险与挑战。比如，高端工业软件、核心智能装备等关键领域仍存在技术短板；中小企业数字化智能化转型意愿弱、资金不足、人才匮乏；工业数据安全、智能系统风险防控等制度体系仍需完善等。随着国家政策持续落地、核心技术不断突破、产业生态持续完善，新一代智能制造将持续赋能我国制造业高质量发展，助力中国制造向中国智造、中国创造全面跨越。