老工业基地的“智”变密码

　　【为推进中国式现代化凝聚磅礴力量·“十五五”新图景新征程】

　　高级技师左军的手指悬停在操作面板上方，迟迟没有落下。

　　他面前，是江西佳时特数控股份有限公司恒温车间内的五轴联动加工中心，刀头正高速旋转。刀尖在一块航空级铝合金毛坯上游走，切削精度要求达到微米级。在这座精密设备与数字信号交织的生产空间里，微米级的偏差就意味着整个零件报废。

　　“干这行20多年了，每次精加工还是得屏住呼吸。”左军说。

　　一线技工的精益求精，映射出江西南昌这座老牌工业城市的科创转型之路。

　　立足制造业深厚根基，南昌紧扣“走在前、勇争先、善作为”目标要求，深度推动科技创新与产业创新融合，以新质生产力激活老工业基地新活力，走出了一条就地升级、提质增效的高质量发展路径。

“数据”赋能，传统产业迭代提速

　　走进地处南昌市青山湖区的方大特钢科技股份有限公司炼钢厂冶炼车间，记者看到，实时监控屏幕上各项生产数据动态刷新。有着20年炉前工作经验的炉前甲班班长雷玉鹏，如今更多时间是紧盯屏幕上的炉温、成分曲线，而非曾经的守在炉口凭经验判断火候。

　　2023年，方大特钢完成厂区全域5G网络覆盖，“5G+智慧工厂”项目全面落地。无人行车依托5G技术在成品材上空精准穿梭，对能耗、产量、炉温、物料成分等全维度生产数据进行实时采集、动态预警。“以前炼钢靠手感、靠经验，一炉钢品质如何，得等取样结果出来才知道。”雷玉鹏告诉记者，“现在数据全程跑通，参数出现细微偏差系统即刻预警，‘经验炼钢’彻底转向‘数据炼钢’。”

　　数字化改造解决了生产效率问题，另一项困扰企业多年的行业共性难题，则靠产学研协同找到了破解路径。

　　波纹补偿器是冶金和化工管网的核心部件。在高炉煤气等含颗粒高速介质工况下，波纹管内壁长期遭受冲蚀、交变应力耦合作用，易出现磨损开裂。过去只能停机更换，既影响生产节奏又增加运维成本。依托南昌市“一企业一博士”科技人才服务行动，方大特钢联合江西省科学院材料与智能制造研究所刘觐博士团队，历经多轮联合攻关，研发出四层刚柔结合的复合防护结构。该技术于2026年7月获国家发明专利授权，产品抗冲蚀寿命达普通316L波纹管的5倍以上。

　　专利数量的增长，是企业转型成效最直观的印证：2009年企业仅拥有2项国家专利，如今累计专利达290项，增幅超140倍。数据跃升的背后，体现了传统钢铁企业从“售卖钢材产品”向“输出技术方案”的业态变革。

　　一家20余年压铸的老厂里同样发生着蝶变。

　　清晨7点，位于南昌经开区的江西铃格有色金属加工有限公司，全国五一劳动奖章获得者陈加群站在智能设备屏幕前，看着屏幕上的实时数据不停跳动——温度、压力、节拍、良品率，一目了然。“以前生产一件产品大概160秒，全靠人工盯。”陈加群说，“现在机器自己干，96秒就能生产一件。”

　　但这场“数字革命”并非一帆风顺。当2021年第一次听到“数字化转型”时，工人的第一反应是：“花几百万元上系统，值不值？”2025年，企业数字化转型实施落地。400万元的改造方案，包含5G专网搭建、MES系统部署、WMS仓储系统上线。政府补贴了二分之一，企业自掏200多万元。

　　2025年6月系统上线。手写的工单流转表没了，取而代之的是智能大屏——谁在干活、干了多少、合格率多少，清清楚楚。WMS仓储管理系统取代手工台账，使物料出入库效率提升30%以上；PLM系统让研发周期缩短超15%，财务费用下降5%以上；MES系统替代人工派工，整体生产效率提升超20%。这家老牌压铸企业用一块屏幕取代了20年的“听声辨位”。

　　从传统制造走向数智赋能，数字化、智能化转型在南昌传统产业全域铺开。目前南昌市年营收5000万元以上的工业企业已实现研发机构应建尽建全覆盖，老牌产业依托科创赋能，在智能制造赛道加速奔跑、提质增效。

产学研融通，实验室扎根生产线

　　科技创新与产业创新融合发展，最大堵点在于科研与产业脱节、成果与市场脱节。南昌精准破题，坚持需求导向，推动科研实验室紧贴生产线、科研人员扎根产业一线，打通产学研转化的现实壁垒。

　　紧邻江铃富山工厂的同济大学南昌智能新能源汽车研究院，是“厂边研发、就地转化”模式的典型载体。记者走进研究院EMC电磁兼容实验室，看到测试设备平稳运转，一批刚送来的汽车零部件依次完成性能验证；一墙之隔的总装车间里，搭载研究院自研技术的轻卡整车正陆续下线。

　　“新型研发机构的核心价值，就是紧贴产业、服务产业，不能脱离产业实际闭门搞科研。”研究院院长楼狄明表示。落地之初，研究院就选择毗邻江铃富山工厂布局，一头衔接同济大学的学科、人才、技术优势，一头紧贴江西汽车产业的真实需求，构建起“毗邻产业基地、紧贴市场需求、快速迭代转化”的创新体系。

　　“以前调整一项智驾参数，实验室测完还要送到工厂装车验证，来回一趟就是大半个月。”智驾网联所所长万川告诉记者，“如今问题在现场发现，方案在现场验证，技术迭代效率显著提升。”研究院还建立起“技术成熟一项、孵化落地一家”的滚动转化机制，孵化企业济铃科技聚焦动力系统电控产品研发，自主开发的增程器已批量配套江铃多款商用车。

　　像这样扎根产业一线的新型研发机构，南昌已引进、共建7家，累计实现产学研合同收入近8亿元，拉动经济增长超百亿元，成为打通成果转化壁垒的重要载体。

　　“科创融合这件事，关起门来是做不成的。”楼狄明说，在他看来，科研人员要扎进生产一线摸爬滚打，科技成果才不会困在实验室，产业才有真正的后劲。

　　更多的战略科技力量，正在南昌加速集聚——在南昌高新区，南昌实验室建设稳步推进、成果丰硕：江风益院士团队牵头完成的“V缺陷三维PN结及应用”项目荣获2025年度国家自然科学奖一等奖，实现了江西省国家自然科学奖一等奖零的突破；实验室攻克高像素密度微型LED与硅基电路晶圆级集成关键核心技术，研发成功首款黄光微型显示屏及AR眼镜。“十四五”以来，南昌市共有12项重大创新成果荣获国家科学技术奖励，原始创新策源能力稳步提升。

　　与此同时，南昌创新推行“产业出题、科技答题”模式，通过“揭榜挂帅”机制集中攻坚产业关键核心技术，破解科研转化堵点。2025年，促成校企合作项目签约416项，签约金额达3.11亿元，科创成果转化效能持续提升。截至目前，南昌已累计为270家企业匹配326位博士，推动科研人才直抵生产一线破解共性技术难题。

换道提质，从“用设备”升级为“造装备”

　　走进南昌高新区龙旗科技公司生产车间，只见在平板质检工段，几台人形机器人正与工人协同作业。今年6月，多台智元精灵G2机器人集群正式入驻，全面覆盖平板质检全工段，成为具身智能落地3C电子核心制造环节的标杆应用场景。

　　“以往的测试功能质检需要人工完成重复的移动作业，检测稳定性无法得到保障。”龙旗科技机器人业务部总经理李龙站在产线旁，看着机器人精准完成零部件检测、组装等工序，“现在机器人自主识别、智能判断，与产线工人同步作业、协同运转，效率和准确率都有明显提升。”

　　更具标志性的产业跃迁，发生在今年8月——龙旗科技具身智能机器人研发制造基地正式签约落户南昌。至此，南昌实现了从智能装备“应用市场”到“研发制造基地”的身份转变，高端智能装备产业实现闭环发展。

　　人形机器人走进生产车间，是南昌电子信息产业智能化升级的一个切面。而一家企业9年10次增资扩产的历程，则勾勒出这条产业链向核心环节延伸的完整轨迹。

　　位于南昌高新区的兆驰半导体无尘生产车间，一片片4英寸氮化镓LED外延芯片经过多道精密工序后陆续下线。目前，这里的外延芯片月产能稳居全球第一梯队，MiniRGB芯片市场占有率超过50%。

　　时间回到2017年，深圳市兆驰股份有限公司斥资100亿元落子南昌，最初布局的是芯片封装环节。9年来，企业先后完成9次增资扩产，产业布局逐步向上游核心环节延伸：从封装测试到外延芯片制造，从新型显示终端到核心材料研发，步步紧扣南昌电子信息产业强链补链的发展节奏。

　　“南昌完备的产业配套体系、持续优化的营商环境，以及不断集聚的科创人才资源，是企业一次次增资扩产的底气所在。”兆驰集团董事长顾伟表示。2025年，江西兆驰半导体研发投入达4.1亿元，占主营业务收入的14.5%，企业累计申请专利超1600项，技术实力与产业规模同步跃升。

　　目前，南昌已布局16个未来产业创新综合体，培育百余家未来产业高新技术企业，聚焦空天信息、人工智能、低空经济、具身智能机器人等前沿赛道持续发力，新兴产业加速崛起，成为区域高质量发展的全新增长极。截至2025年，南昌市高新技术企业达1957家，科技型中小企业达4077家，“科技型中小企业—高新技术企业—高成长性科技型企业—科技领军企业”的梯次培育体系持续完善。

　　南昌始终立足产业根基、坚守实干底色，以数字技术激活传统产业存量、以高能创新平台打通成果转化堵点、以多元场景应用培育未来产业增量，一步一个脚印夯实产业根基，科创与产业融合发展的步伐愈发稳健有力。

　　（本报记者 胡晓军 王 洋 本报通讯员 薛 斌）