给“大块头”装上“智慧大脑”

  【一线讲述】 

  站在宝武湛钢7米智能焦炉机械的智能中控室，透过玻璃幕墙望去，数字孪生系统泛着幽蓝的光晕，屏幕上跳跃的数据流精准指挥着2公里外的焦炉机械群。

  曾经，工人们要站在烟熏火燎的焦炉前炼焦。炼焦流程繁复严苛，包含38道核心工序及200余项操作流程，工人们要在1000℃炉体辐射热中完成毫米级精密操作，飘散的焦粉在工人衣领里积出黑渍。多年来，‌如何让工人们坐在控制室里“运筹帷幄”，让智能机械群在现场“冲锋陷阵”，一直是我追逐的梦想。

  大学毕业后，我便踏入钢铁大型装备生产领域，为了给这些“大块头”装上“智慧大脑”，一干就是30余年。面对传统焦化行业的种种挑战，我深知，只有掌握核心技术，才能从根本上改变现状。于是，我带领团队开始了长达10年的科研攻关之路。我们的目标很明确：打造自主决策的无人值守焦炉机械，让操作人员远离恶劣环境，在安全、健康的环境中工作。

  在这条创新之路上，我们遭遇了前所未有的困难与挑战。记得在湛江那炎热的40℃雨季，新投入使用的自动驾驶电机车仿佛被雨水蒙蔽了双眼，停车精度屡屡出现偏差，超过了5毫米的阈值。这一“失误”，如同多米诺骨牌般引发连锁反应，多机协同的容错机制遭受重创，其他车辆也因此无法顺利执行后续生产指令，生产节奏受到严重影响。得知消息后，我毅然决然跟随电机车手动操控启停。跟随运输着1000℃高温焦炭的电机车两天后，我们终于找到了雨天出错的根因——车辆打滑，编码器测量的距离与实际目标产生了偏差。历经十余个日夜的鏖战，在无数次的尝试与调整后，“雨天模式”应运而生，近400吨重的电机车，在5毫米的精度内稳稳停住。那一刻，我心里笑开了花。

  然而，这只是冰山一角。大吨位自动驾驶、自主导航、多线柔性协同、环境感知人机防碰……这些核心技术，如同一座座难以逾越的大山，横亘在我们面前。但正是这些看似不可战胜的挑战，激发了团队的斗志与创造力。经过无数次的试验与优化，我们终于突破了重重技术壁垒，实现了基于5G通信技术的全天候“一键炼焦”无人值守集群协同柔性控制。

  我们的成果在宝武湛钢“智慧焦炉机械集群无人值守装备”项目中得到了成功应用。焦炉四大移动机车在无人值守状态下，能够相互配合完成自动驾驶、装煤、平煤、开门、推焦、导焦等各项操作指令。这一变革不仅彻底改变了行业操作模式，还实现了由传统自动化阶段向作业过程数字化、过程孪生化、操作无人化、决策智能化的“数智炼焦”新阶段的跨越。

  未来，我将继续带领团队，在高端装备领域不断探索和创新，为实现更多行业梦想而不懈努力。

  （本报记者吴琳采访整理）