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    光明日报 2020年04月26日 星期日

    深中通道项目迈上新阶段

    作者:本报记者 吴春燕 王忠耀 《光明日报》( 2020年04月26日 01版)

        【来自重点工程一线的报道】

        4月12日11时,粤港澳大湾区重大战略项目深中通道隧道工程首个钢壳沉管,在缆绳的牵引下,从浅坞区缓缓横移至深坞区,顺利完成下水作业,等待二次舾装作业,为接下来的沉管隧道安装打下了坚实基础,也标志着深中通道项目建设迈上一个新阶段。

        深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”为一体的超大型跨海交通基础设施,沉管隧道全长达到6.8公里,由32个管节加一个最终接头“搭积木”连接而成,为世界首例双向八车道海底沉管隧道。其标准管节长165米,宽46米,高10.6米。首个浇筑完成的E1管节是非标准管节,长123.8米,重达6万吨,比肩“辽宁舰”的重量。

    疫情防控 抢回失去的时间

        进入4月,坐落在珠海牛头岛的深中通道沉管智慧工厂显得格外忙碌和紧张。浇筑后重约6万吨的深中通道首节钢壳沉管已完成一次舾装施工,正全副武装等待下水。中国交建第四航务工程局项目团队争分夺秒抢抓工期,以实际行动奋力实现防疫复产“双战双赢”。

        “其实早在1月19日,广东省首例新冠肺炎患者确认后,我们就开始做准备了。”四航局深中通道项目党支部书记兰志成说,“我们条件有限,是个孤岛,交通也不太方便。只有做好充足准备,外防输入,才能打赢疫情防控阻击战。”

        生产工作和疫情防控同部署同开展,“我们务必做好沉管预制的每一个细节、每一道工序,技术方案落实到每一个岗位,每一名工人,才能确保钢壳沉管隧道滴水不漏。”项目每天的早班会上,工程师杨洋都再三叮嘱。

    自主创新 破解钢壳预制难题

        深中通道沉管隧道采用钢壳混凝土组合结构形式,该结构为国内首次应用,国际上首次大规模使用。该结构形式就是钢板包着混凝土,类似“三明治”结构。

        设计师对深中通道隧道100年寿命提出了苛刻的要求,每一个仓格里钢壳和混凝土间的缝隙只能有5毫米的脱空。最严格设计标准,最严格的执行,沉管预制工艺流程不能有任何闪失。

        早在2015年,为直观获取混凝土在钢模中的流动状态,广东省交通集团、深中通道管理中心和中交四航局组成技术专家攻关小组,历时4年多,在实践中研究能满足钢壳质量标准的混凝土材料。实践研究进行了上百次隔仓模型浇筑试验,突破了封闭式隔仓混凝土填充密实度等“卡脖子”难题。

        “光是为了找到最好的原材料,我们就几乎跑断了腿,晚上做梦都是混凝土。”中交四航局深中通道项目试验室主管孙帅说,“解决了影响混凝土性能的单个敏感因素后,还要继续研究温度、时间、浇筑泵管、设计性能指标等多个因素耦合下对混凝土的影响,必须确保混凝土性能万无一失。”

        中交四航局技术团队自行设计了一款智能化浇筑装备,专门为深中通道量身定制。该成果填补行业空白,形成了相应的行业标准及核心关键技术。技术团队自主研发的高稳健自密实混凝土,在智能机器人的自动化控制下,圆满完成了首节沉管的浇筑任务,这也是世界上首次大规模采用自密实混凝土浇筑钢壳沉管,奠定了中国钢壳沉管隧道预制的基础。

        深中通道沉管是目前世界上最宽的海底沉管隧道。沉放最大水深达40米,沉管结构的受力非常复杂,预制完成的8万吨钢壳沉管,如何提速,一开始就是四航工程师的必答题和挑战题。为满足工期要求,加快粤港澳大湾区基础设施建设,牛头岛沉管预制工作计划于2022年年底完成,项目要保证每月生产1节沉管,必须1天之内完成钢壳沉管在预制厂内的纵移动。

        “当时我们经过了巨大革新才使港珠澳大桥顶推系统实现从30天到15天再到7天的提速,这已经到达了极限,”四航局技术中心总经理陈伟彬说,“但是现在用这套顶推系统做深中通道项目,难以满足功效要求。”项目团队最终创新研制出适合深中通道钢壳沉管的移动系统,实现了从港珠澳大桥首节沉管移运典型施工耗时一个月,到深中通道首个钢壳沉管移运典型施工仅用5个小时的重大技术突破,成功攻克了8万吨沉管移运难题。

        “虽然我们已经调试过很多次设备了,但毕竟没有用台车真正运过6万吨的东西。在沉管移运完成前,那心都是悬着的。但实践证明,我们真的成功了!”项目设备部部长赵国臻激动地说。相较港珠澳大桥的沉管移运的用时7天,深中通道的首节沉管移运仅仅用了4.5个小时,力争突破3个小时。

    党建引领 攻克“卡脖子”工程

        深中通道项目钢壳海底隧道在国内首次采用双向八车道,断面宽度46米。二次舾装区改造也是一项“卡脖子”工程,它就像一个“水池”,只有先把水池门关上,灌满水,让沉管下到这个水池,才能借助水的浮力拖动沉管出海,为整体工程提供保障。

        春节期间,负责牛头岛上项目的党员干部没有选择休假,主动留守,加班加点新建坞门。然而,突然来袭的疫情,打乱了原本的计划。“坞门倒排工期,若不能在2月底预制完成,将牵一发而动全身,沉管不能下水开展二次舾装作业,深中通道的整体工期将会滞后。”项目工程师陈聪与大家一起回味春节面临的情况。打通沉管出海的咽喉通道,每一天都不能耽误,项目团队必须咬紧牙。

        终于,历时96天的双班倒,终于让重达20700吨的巨型预制构件——坞门,如期顺利建成。3月27日开始了两万吨坞门的转向、移动工作。随着坞门被钢缆绳慢慢迁移到坞墩,灌水坐底,标志着整个二次舾装的改造作业正式结束。项目团队成功抢回工期,党员突击队攻克了“卡脖子”难关。

        项目团队保持“鸡蛋里挑骨头”劲头,首个钢壳下水,项目团队历经5年技术攻关,精雕细琢的钢壳沉管产品,必须确保万无一失,只有钢壳沉管平安入水,悬起来的心才能落下。4月12日11时,当现场工程师收集到所有工序环节核查数据后,沉管下水的历史性时刻启动。项目总指挥、深中管理中心主任王啟铜一声令下,沉管横移启动,四台卷扬机同步用力,沉管在缆绳的牵引下,缓缓进入深坞区,实现和大海的首次“接吻”。

        ■专家说

        交通运输部总工程师、深中通道技术专家组组长周伟:“深中通道项目的建设极具综合性、复杂性,极富挑战性,技术专家组将继续发挥各自领域所长,切实为项目建设中遇到的重大技术方案、关键技术难题、科研创新成果等提供咨询意见和技术支撑,形成强大的技术支撑力量,保障工程顺利实施。”

        (本报记者 吴春燕 王忠耀)

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