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以世界首台AP1000核电机组在浙江三门兴建为起点，我国三代核电技术引进、消化吸收、再创新的宏伟战略正在成功推进，在国家核电技术公司（简称国家核电）组织协调下，一场有国内上百家一流科研单位、高校、企业参与的，有美、韩、日等多国世界一流公司协作的，三代核电自主创新攻坚战正在波澜壮阔地展开，中国核电发展史正在掀开辉煌的新一页。
自主建设AP1000核电站，意味着核电建设面临全面创新的挑战：安全路线、设计思路、设备制造、建设技术，很多都属世界首创。随着建设中一个个世界难题的破解，我们耳闻目睹了一个又一个传奇故事。
观念：八个月"拉锯战"思想碰撞
听起来平平常常的"浇注第一罐混凝土"，即核岛主体工程第一步，却蕴含着核电站建设中的一项世界性难题。在有关方面质疑下，对是否采取一次性浇注方案，竟经历了足足八个月"拉锯战"。
"以往也有人想过一次性浇注，但没人敢做。"国家核电专家委办公室主任陈章华说。原来，这混凝土基础是核电站的一道安全屏障，肩负着无论如何，都要确保核物质不扩散到土壤和地下水中的使命。而大体积混凝土一次性浇注成形，具有无接口、防渗好、缩短工期40天、造价低等突出优势。但是，其浇注后的混凝土养护却是世界性难题。
为此，国家核电请了国内有关专家多次论证，越争论越感到一次性浇注科学合理。在国家能源局支持下，国家核电董事长王炳华果断拍板，这5000立方米的混凝土终于得以一次性浇注成功。
"中国创造了世界核电站建设史上的一项新纪录。" 三门AP1000工程现场外方总经理辛辉先生赞赏说。就这样，持续的观念创新推动技术创新高歌猛进。
技术：用"绣花功夫"开千吨吊车
厚达成人三指宽的钢板看起来坚不可摧，但当它组成了当前世界最大的核电站安全壳底封头--由56个弧形钢板拼焊而成、重660吨、形似"半个西瓜皮"的AP1000底封头时，在吊装下却极易变形。
为攻克这一世界性难题，吊装时对准确度的要求极为苛刻，最突出的是，中心点的就位偏差必须小于4毫米。工人们拿出绣花的功夫，驾驶着2600吨吊车，硬是把这直径40米的底封头中心点的就位偏差稳稳控制在4毫米之内。
施工中还有很多世界首创。三门AP1000工程现场中方总经理沈文荣介绍，比如钢混结构施工，在以施工要求严格著称的日本，规定高度15米，允许垂直偏差30毫米。但我们在吊装高达20米、重达840吨的结构模块时，创造了垂直偏差仅为12.7毫米的新纪录！
核电零部件制造精确度同样堪比"绣花"。比如，制造AP1000底封头也是一道世界难题，那巨大的尺寸、不规则的弯曲度和一次成型技术都对高精度提出了严峻挑战，但成功仍然属于我们。
管理：一次次化解误期风险
在人们印象中，美国的技术和管理是过硬的。但在AP1000建设中，世界核电技术一流的美国合作伙伴却出现了设计延误。今年7月底的一次协调会上，AP1000工程管理方美国绍尔公司表示，为他们承担的管道设计滞后"感到难过"；技术转让方美国西屋公司表示，"无言以对"这一延误。王炳华谅解地说，因为这是世界首个AP1000反应堆，不论是概念、系统设计，还是图纸设计，都无现成经验可以借鉴，面临着空前的挑战。
世界首创的挑战，同样使国内企业感到巨大压力，以致在工程设计、设备制造中出现诸多延误。比如，国内一家大型生产企业，为生产某一核主要部件而新建厂房，但其质保体系却未能按时达到核设备生产条件要求，为此延误工时数月之久。
怎么办？王炳华说，设计、制造造成的延误，只有在现场工程施工中抢回来，抢工期已经成为AP1000工程建设的常态。此时，我们才深感辛辉先生这句话的分量："今年1月以来，我们按计划完成了9个里程牌节点。"
进展：学生成就让美国老师惊讶
今年5月，三门AP1000工地迎来了一批批美国客人。其中最权威的是美国核电技术专家组成的美国电力协会代表团。美国客人了解核岛筏基大体积混凝土一次性浇注，问底封头怎样精确定位……陪同他们参观的辛辉先生说："这些世界首创让我非常惊讶、非常骄傲，就是美国电力协会代表团也非常惊讶。"
国家核电科研部主任范霁红介绍，为了实现引进、消化吸收、再创新，在国家核电技术公司协调下，中国的设计、制造、施工各方都奋力学习，努力赶超。
比如，去美国参加有关试验的八位年轻博士，不仅按计划完成了全部试验复现，而且掌握了更先进的实验平台设计技术，看着那精巧的实验平台三维数字结构，在屏幕上伸展、连接、旋转、细化，不啻欣赏大片《阿凡达》。
AP1000主泵制造是一项重大先进技术，两年前，我们对此还一无所知；今天，国内企业便勇担起国家核电后续采购40台主泵的生产重任。
正如半月前一次中美会谈中，西屋亚洲总裁杰克?艾伦评价的那样："你们不是一般的学生，已经快速成长为合作伙伴，甚至竞争对手。"
本报记者 吕贤如
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