重构世界煤化工技术格局

    12月28日，中国宁夏宁东能源化工基地。

    下午3时许，随着宁夏回族自治区党委书记、人大常委会主任李建华宣布，神华宁夏煤业集团400万吨/年煤炭间接液化示范项目成功产油，全球单套装置最大煤制油项目正式投入运营。

    这一刻，全球煤化工行业都在屏息凝神，倾听封存地下数亿年的“植物骨骼”化为“工业血液”汩汩流响。

    宁夏“煤制油”项目的投运，标志着中国已打破国外技术垄断，登顶煤化工技术珠峰——世界煤化工产业技术格局因此重构。

    这是一个世纪工程，历时十多年、跨越两世纪，体现中国能源安全的“宁夏担当”

    “缺油、少气、富煤”是我国一次能源的基本结构，早在上世纪末的1999年，神华宁煤集团的前身——宁夏煤业集团公司就意识到挖煤卖炭不可持续，唯有将“煤炭转化为清洁能源，实现煤炭的可持续发展”，才能实现煤炭产业的转型升级，保障国家能源安全。

    然而，当时的大部分核心技术都被外国巨头垄断，宁煤集团与南非沙索尔公司就引进煤制油技术展开了一场旷日持久的谈判。

    “历经10年，对方开出的条件越发苛刻，使神华宁煤人深刻认识到，核心技术不是拿钱买来的，引进国外技术的路子走不通。”神华宁煤集团副总经理姚敏说。

    在此期间，国内煤炭间接液化项目的技术环境正在悄然变化。中科合成油技术有限公司开发出百万吨级工业化项目的设计工艺包，具备了利用国内自主知识产权的费托合成技术建设大型煤炭间接液化工业化项目的技术基础。

    基于此项技术，2013年9月，神华宁煤集团400万吨煤制油项目获国家发改委核准，同月28日正式全面开工建设。

    这是迄今为止，人类在石油化工及煤化工行业一次性投资建设规模最大的化工项目。估算投资550亿元，是青藏铁路投资的1.7倍，比三峡大坝枢纽工程静态投资还多50亿元。

    神华宁煤集团构建强矩阵式的项目组织管理体系，牢牢抓住计划统筹的“牛鼻子”，细化节点目标，严格节点考核，使工程顺利推进。在国内外专家看来，需要5年才能建成的超级工程，在3年3个月基本建成，并使整体投资下降了12%。

    项目探索建立基建期安全管控模式，建设全程“零死亡”、杜绝了重伤以上安全事故，安全工时累计达到1.6亿人工时。

    这是一个世界工程，引领一批民族企业在国外技术封锁中突出重围，推动我国重大技术、装备国产化

    今年4月，神华宁煤集团副总经理姚敏在会见全球领先的特种化学品公司科莱恩化工公司代表时要求科莱恩公司降低催化剂价格：“我们正在国内给你们培育竞争对手。”这种强硬的态度，源自于国产催化剂的成功研发。

    与国产催化剂一样，国内一批企业都借助400万吨/年煤炭间接液化示范项目提供的平台，实现了关键和重大技术、装备及材料国产化，打破了国外企业技术垄断，有了与西门子、壳牌等世界级企业同台竞争的入场券。

    “神宁煤制油项目承担了37项关键和重大技术、装备及材料国产化攻关任务，在实际上发挥了‘国家示范实验室’的作用。”神宁煤制油项目建设指挥部总指挥蔡力宏说。

    市场需求是企业创新的动力。河北钢铁集团舞阳钢铁公司、杭氧公司、沈鼓集团、寰球工程公司等国内相关行业的顶尖企业，迅速聚集到宁东。在560多公顷的“国家实验室”，国内37家顶尖设计、制造、施工单位，800余家供货单位“抱团创新”。

    按工艺技术、装备台套数统计，煤制油项目国产化率达到98.5%，按投资额统计达92%以上，助推了民族装备制造企业走出国门，加快终结了进口技术和装备制造产品的暴利时代。

    经艰苦攻关，日投煤2200吨干煤粉全套气化技术于2013年横空出世，一举获得15项发明专利，打破了国外技术垄断，神宁集团为其命名“神宁炉”。

    直径4米，高21.6米，总重289.25吨的“神宁炉”解决了GSP气化技术只能吃“精煤”的缺陷，能“通吃”各种煤，为劣质煤清洁利用提供途径，该项技术全面用于神宁煤制油项目，节省资金约2亿元。

    2016年9月23日，神华宁煤集团在美国得克萨斯州与美国顶峰集团CEO签署了“神宁炉”气化技术许可合同，实现技术输出走出国门零的突破。

    这是一个绿色工程，项目始终追求“近零排放”，环保节能投资62亿元，占总投资11.23%

    煤炭间接液化项目生产的合成油品，具有超低硫（接近零）、低芳烃、高十六烷值、低灰分的特点，这些指标均优于国V和欧V标准，有助于解决城市汽车尾气污染和雾霾问题。

    “煤制油项目始终把发展循环经济、推进节能减排、加强资源综合利用作为运营的重要方向，从严、从高、从实开展各项环保节能工作。”神宁集团董事长邵俊杰说。

    该项目环保节能投资高达62亿元，占总投资11.23%，在国内外化工项目环保投资中实属罕见。项目选择先进的节水技术，最大化使用空冷器，循环冷却水采用节水消雾型冷却塔，蒸发损失率可减少19%，冷却水循环使用率为99.1%。项目工艺尾气硫回收率达99.96%，年可回收硫黄20.2万吨。对不同污水进行分类处理并最大化回收再利用，污水回用率97%，水的重复利用率达98.3%，实现工业废水“近零排放”。

    创新永无止境，目前神宁集团又在积极申报4000吨级“神宁炉”的开发工作，打造煤炭间接液化项目的升级版，为适应后石油时代、抢占技术制高点提供技术战略储备。