【中国制造2025调研行】
不久以前，世界最大水利枢纽三峡工程的最后一个建设项目——三峡升船机正式进入试通航阶段，这标志着三峡工程揭开了最后的神秘面纱。
升船机，是利用机械装置升降船舶，以克服航道上水位落差的通航设施，因此被称为“升船电梯”，在重大水利枢纽上广泛使用。
“三峡升船机过船规模为3000吨级，最大提升总重量达1.55万吨，支撑着承船厢垂直升降最大高度113米，是世界上技术难度最高、规模最大的升船机。”中国长江三峡集团公司机电工程局副局长、升船机项目部负责人吴小云表示。
“为了确保三峡枢纽的安全”
据了解，三峡升船机的建造设想要追溯到新中国成立初期，经历了60余年的勘察论证。三峡工程1994年开始施工，但升船机却搁置下来。
原来，三峡升船机技术难度很大，而相对三峡的双向五级船闸，其航运运力提升有限。耗费巨大的资源修建升船机是否有必要？
“船闸闸室消防安全是航运界的国际难题，如果能把客船、特种船舶分流到升船机，这将大大降低船舶安全风险系数，同时保障三峡枢纽自身的安全。”三峡总公司原副总经理、升船机技术专家组组长杨清表示。
专家组理性的观点说服了质疑的声音。然而，如何建造这个庞大的工程？
“它的设计标准大幅超越曾经的世界第一，其开创性和难度可谓是‘一步登天’。”三峡总公司原副总经理秦中一表示。
记者找到一份当年的《德国升船机考察札记》，这是2001年由时任长江三峡通航管理局副局长唐冠军撰写的，其中提到德国最先进的升船机是位于易北河上吕内堡升船机，其过船吨位1350吨，最大提升总重量5700吨，提升高度38米。而拟建的三峡升船机，这几项重要指标都是它的近3倍！
经过多方考察和综合比较，三峡集团在拥有先进升船机技术的比利时和德国间，选择了方案安全稳定性更优的德国当“老师”。
2003年9月，经专家审查，中德合作设计的新“齿轮齿条爬升”升船机方案获准修建。
“没有标准，那就自己立规矩”
方案确定后，怎样制造和施工，成为建设者们的新难题。
“三峡升船机较之比其小的升船机而言，绝不是模型放大这么简单，设计、材料、建设施工等方面的技术工艺都是全新的，在建设中甚至连可供参考的基本标准都没有。”吴小云表示。
“没有标准，那就自己立规矩。”杨清表示。作为体现国家意志的三峡枢纽工程配套设施，三峡升船机点燃了所有参建单位和建设者的热情，他们以最高昂的斗志、最极致的标准和最饱满的热情，投入到三峡升船机的建造中。
中船重工是中国最大的造修船集团之一，他们承担了三峡升船机主体设备制造、安装、调试工程和系统集成工作。为了达到设计要求，中船重工一次次攻关，成功实现将上百米长的巨型部件安装误差，控制在5毫米以内。
葛洲坝集团是水利水电工程的“行家里手”，它承担了三峡工程65%以上的工程量。三峡升船机两侧高逾百米的薄壁要求平整无缝，德国人坚持要用金属材质，但老水电人反复研究，成功创造了“无裂缝混凝土”的业界奇迹。现在这项工艺已被德国人借鉴。
升船机最关键的齿轮、齿条等零部件，最初交由德国厂商生产，但他们在加工过程中也出现了裂纹等瑕疵。为攻克制造难关，三峡集团组织郑州机械研究所、中国第二重型机械集团对德方工艺的制造材质进行调整。经过两年艰苦尝试，终于制造成功第一节不开裂的齿条，实现了升船机重大装备的国产化。
“三峡升船机代表着非同凡响的巨大成就，其提升能力超过了这一领域现有的所有标志性工程建筑。”国际水电协会表示。
“站上行业价值链的最高端”
三峡升船机的研发制造，检阅了中国高端装备制造业的发展，也带动了相关行业的技术进步。一些新的中国标准，重新定义了行业内的国际标准。
在过去，国内外大量升船机因为故障而长期停运。鉴于此，三峡升船机的第一大设计原则就是零事故，定下“持续稳定过船1000闸次”才算合格的要求。今天，“首稳千闸次”已经成为广泛使用的国际标准。
不要小看这个可靠性标准，德国、美国、日本制造业著名的“精益生产”、“6西格玛”等管理理论都是强调确保质量，不正是这些促成了德国制造、日本制造的崛起吗？
制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。就在我国提出“中国制造2025”战略规划的前后，美国的再工业化、制造业回归战略、德国的工业4.0、英国的工业2050战略纷纷出台，引领这些国家的制造业强劲增长。面对经济脱实向虚的突出问题，为三峡升船机等项目挥洒汗水的制造业企业和员工值得“点赞”。
虽然我国目前已经成为世界第一制造大国，有220多种主要工业产品的产量居世界首位，但装备制造业仍面临大而不强的问题，亟待发挥重大科技项目的突破和带动作用，打通研发、生产、需求的链条，推动制造业企业向价值链更高的环节转型升级。
在三峡采访时，吴小云的话言犹在耳——“目前，我们已经掌握了世界先进的升船机技术。如果其他国家有升船机的建造需求，三峡升船机可以实现全产业链的走出去，站上行业价值链的最高端！”
（本报记者 钟超 夏静）
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