核心配套件国产化程度最高的钻井平台完工

    本报上海3月22日电（记者曹继军、颜维琦）日前，振华重工建造的第一座300英尺自升式钻井平台宣布建造完工，并正式命名为“爪哇之星2号”。这不仅是业内公认的100%中国知识产权的自升式钻井平台，同时也是国内首座核心配套件国产化程度最高的钻井平台，填补了我国在钻井平台自主设计、核心配套件等相关领域的技术空白，标志着国产钻井平台的整体设计、建造技术水平达到了一个新高度。

    该钻井平台由振华重工母公司中国交建在美国休斯敦的全资子公司F&G完成基本设计，振华重工完成详细设计和生产设计，因此该平台具有100%的中国知识产权。美国F&G是目前全球海洋工程移动式钻井平台领先设计商，拥有超过60年的海洋工程平台设计经验。业内人士表示，振华重工强大的配件及系统制造实力与F&G卓越的产品设计能力强强联合，能迅速提升振华重工在全球海工领域的知名度和业绩。据悉，该平台自重12000吨，最大作业水深300英尺，钻井深度30000英尺，甲板可变载荷2722吨，可在墨西哥、波斯湾、东南亚地区等类似海域作业。

    振华重工海上重工设计研究院副院长、该平台项目总经理刘震博士介绍，平台的升降系统、锁紧系统、悬臂梁及钻台滑移系统、桩腿材料、主配电系统、克令吊等核心配套件均由振华重工自主设计、制造。平台国产化配套件比例高达20%，远高于国内5%的平均水平，这些“中国芯”的使用至少降低了10%以上的建造成本，真正带领国产钻井平台走出了“造壳”历史，国内海洋装备制造首次迎来了国产化的时代。在该平台的建造过程中，振华重工在国内首创了多项建造工艺：包括首创“浮吊整体吊装合拢法”进行桩腿接长，桩腿合拢周期缩短至三分之一；首创悬臂梁整体制造、合拢工艺，开辟了悬臂梁整体制造整体安装的先河；建设国内首个自动化桩腿齿条加工车间，内设4条自动化齿条加工线，实现了齿条加工精细化、自动化，保障桩腿建造精度。这些创新技术，推动了国内钻井装备建造走上更加专业化、国际化的道路。